高高的工业烟囱、轰鸣的炼钢炉，是很多人对钢铁化工行业的印象。高能耗、难减排，也是长期困扰这类行业的一大难题。不过现在，一块小小的AI芯片，正在悄悄改变行业现状，帮这些高能耗大厂实现节能降碳。

这项创新技术，来自生态科技岛的科创企业——南京林普热能科技有限公司。

作为专注节能低碳领域的技术服务商，林普热能已拿下26项专利，填补5项国内技术空白，帮助多家钢铁、化工等企业实现可观的节能降碳成效。

林普热能CEO迟建宙介绍，面对高需求市场，2026年企业已锁定订单1.08亿元。在他们服务的一家钢铁企业项目中，高热值燃料每小时消耗量可减少6200标方以上，每年可为企业创造直接收益超4000万元。

AI芯片上岗，让炉子会“自己思考”

走进林普热能的线上数据中心，大屏上密密麻麻跳动着各类炉况参数与实时曲线。

 “屏幕上的数据，就是炉窑上AI芯片传回的监测信息。我们把资深燃烧专家的经验沉淀封装进系统，上千个点位同步采集炉内工况，搭配响应速度0.1秒以内的专用控制阀充当执行终端。先远程诊断、生成优化方案，专家再赴现场，一两天就能完成调试落地。”迟建宙解释道。

国内存量工业炉窑多达数百万台，但一名能独立上手的成熟燃烧工程师，往往需要五年以上现场打磨，行业内顶尖专业人才不足万人。

早些年，林普的专家团队只能驻场改造，两班倒连续值守两个月，可一旦人员撤离，炉窑工况很快就打回原形。

迟建宙意识到，单靠人工盯守，很难规模化破解行业降碳难题，出路就是让系统学会自主判断、智能调控，林普热能的炉窑AI芯片就此应运而生。

依托这套技术，稀缺的专家经验得以远程复用，服务更多工业炉窑。

换个思路烧火，从源头减少污染

技术突破的背后，是长期深耕行业的积累。迟建宙介绍，传统工业炉窑治污，大多是在烟囱末端加装脱硫、脱硝、除尘设备，一套设备投入动辄上千万元，不仅占地大、持续消耗能源，污染物只是被收集转移，并没有从根源上消除。

空气中氮气占比接近八成，常规燃烧时，氮气会被一同加热，白白带走大量热量，同时还会生成氮氧化物等污染物。

林普热能的思路，是用富氧、全氧燃烧技术，以氧气置换空气中的氮气，让燃料燃烧更充分、更洁净。以天然气燃烧为例，改造后燃烧产物基本只有水和二氧化碳，源头污染物削减约97％。

林普热能成立至今，多项专利聚焦富氧、全氧燃烧配套的高浓度二氧化碳烟气捕集与资源化利用，打通完整技术链条。

在江苏靖江一处央企项目中，这套技术交出亮眼成绩单：改造前每小时烟气排放量约10万立方米，改造后不到2万立方米，烟气量直接缩减八成，不用配套脱硫脱硝装置，烟气就能达标直排。原先粗壮的烟囱，换成了纤细的排烟管道，厂区环境焕然一新。这台全氧燃烧炉，也是全球同类型里规模最大的炉窑之一。

南京南钢的改造项目同样效益突出。原有采用常规空气助燃的加热炉，搭载富氧燃烧系统之后，热效率显著提升，烟气量减少70％以上，氮氧化物排放下降98％，钢材烧损率同步降低，企业测算，一年多就能收回全部改造成本。

金融资本赋能，畅想近零排放未来

作为长江之中的生态科创高地，生态科技岛绿化覆盖率超70％，绿色建筑实现全覆盖，岛上持续集聚一批深耕双碳赛道的科创企业。

这片绿色沃土，与林普热能低碳创新的方向同频，为企业成长搭建起优质的产业生态。

好技术想要走向更广市场，产业化落地离不开资金支撑。

在重大项目攻坚阶段，企业一度面临融资模式适配难题，传统方案难以匹配项目特点。依托岛上完善的企业服务体系，生态科技岛经开区管委会及时了解诉求、主动靠前对接，搭建资源合作桥梁，为中冶项目定制专属融资租赁方案，落地2000万元资金，其中1500万元用于制氧设备采购，为技术成果产业化扫清障碍。

扎根生态科技岛，迟建宙心中还有一幅更大的绿色循环构想：依托绿电制氧，用富氧燃烧革新传统燃烧模式；再将燃烧捕集得到的高浓度二氧化碳，与绿氢合成绿色燃料，串起“绿电—绿色燃烧—绿色产品”的闭环，助力产业园区向着近零排放稳步前行。

 “未来，传统烟囱或许会慢慢淡出视野。这些看不见明火的智能燃烧技术，正在点燃看得见的绿色发展希望。”迟建宙说。